Для подготовки к экзаменам слесарей

Тесты для проверки знаний рабочих по профессии: «Слесарь по обслуживанию и ремонту газового оборудования». Тесты для подготовки к аттестации рабочих по профессии — Слесарь по газовому оборудованию, которые применяются в агрофирме «Ариант».

Билеты составлены из официальных вопросов, которые применяются для ежегодной аттестации: слесарей по ремонту газового оборудования, слесарей КИПиА и специалистов занятых ремонтом и обслуживанием газового оборудования. Каждый билет состоит из 10 (десять) вопросов, для тестирования онлайн составлены 20 билетов. Каждый билет устроен так, что при повторном прохождении тестирования состав вопросов частично меняется. Это способствует более быстрому усвоению материала и охвата большей части учебных вопросов.

Данные тесты применяются на постоянной основе и используются в отделе «ТБ — техники безопасности» агрофирмы «Ариант» для ежегодной аттестации работников занятых ремонтом, обслуживанием и эксплуатацией газового оборудования, а так же ГРП и ГРШ.

Тест и билеты слесаря ВДГО

Тест слесаря ВДГО

Билеты для аттестации и/или проверки знаний

Вопросы для подготовки к аттестации и/или проверки знаний

Содержание работы

Билет № 1

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Виды разметок, применяемый инструмент. ОТВЕТ

2.  Техническое обслуживание оборудования (ТО), его периодичность.ОТВЕТ

3.  Понятие о планово-предупредительном ремонте оборудования (ППР).ОТВЕТ

4.  Содержание дефектной ведомости, ее назначение.  ОТВЕТ

5.  Личная гигиена работника.

Билет № 2

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий.

2.  Восстановление деталей хромированием, применяемое оборудование.

3.  Монтаж обвязочных трубопроводов.

4.  Установка (монтаж) валов и осей, их выверка.

5.  Требования к подготовительным работам по монтажу и демонтажу узлов оборудования.

Билет № 3

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Способы увеличения долговечности оборудования покрытий.

2.  Шабрение, применяемый инструмент и оборудование.

3.  Детали трубопроводов.

4.  Паспортизация оборудования.

5.  Назначение и принцип работы фильтрующего противогаза.

Билет № 4

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Гибка металла, применяемый инструмент и оборудование.

2.  Взаимозаменяемость деталей. Допуски и посадки.

3.  Технологический процесс ремонта оборудования.

4.  Материалы для приготовления прокладок, разделение их по группам.

5.  Назначение заземления и зануление оборудование. Оказание первой помощи, попавшему под действие электрического тока.

Билет № 5

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Назначение, устройство, техника измерения мерительными инструментами (штангенциркуль, угломер, микрометр, индикатор).

2.  Крепежные детали применяемые при сборке оборудования.

3.  Виды фрикционных передач. Вариатор.

4.  Дефектовка и комплектация деталей.

5.  Порядок расследования, регистрации и учета несчастного случая на производстве.

Билет № 6

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Оси, валы и маховики.

2.  Резка, рубка металла, применяемый инструмент.

3.  Порядок демонтажа дефектного подшипникового узла оборудования.

4.  Понятие о капитальном ремонте оборудования (КР).

5.  Техника безопасности при работе слесарным инструментом.

Билет № 7

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Восстановление деталей пайкой, применяемый инструмент.

2.  Классификация технологических трубопроводов.

3.  Технологическая база и их выбор.

4.  Шпоночные и шлицевые соединения.

5.  Виды инструктажей их назначение.

Билет № 8

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Опиливание металла, инструмент.

2.  Восстановление деталей давлением, оборудование и инструмент.

3.  Сборка узлов агрегатов и машин. Методы сборки.

4.  Виды зубчатых и червячных передач.

5.  Безопасность при работе с грузоподъемными механизмами. Знаковая сигнализация.

Билет № 9

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Клепка, лужение, паяние.

2.  Восстановление деталей способом сварки.

3.  Порядок консервации и хранения оборудования после ремонта.

4.  Индивидуальный метод проведения ремонтов.

5.  Требования к ограждениям вращающихся частей и механизмов оборудование.

Билет № 10

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Способы правки металлов, применяемый инструмент.

2.  Виды подшипников, преимущества и недостатки.

3.  Планово-предупредительная система (ППС) обслуживания оборудования.

4.  Типы калибров, их назначение и маркировка.

5.  Огнетушители, виды, принцип действия, применение.

Билет № 11

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Виды механизмов передач. Машина – это?

2.  Притирка и доводка деталей, применяемый инструмент и оборудование.

3.  Монтаж подшипников качение, обслуживание.

4.  Классификация технологических трубопроводов.

5.  Оказание первой помаши при ушибах, вывихах, растяжениях связок.

Билет № 12

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Паспортизация оборудования.

2.  Типы соединительных муфт, их монтаж.

3.  Восстановление подшипников скольжения заливкой баббитом.

4.  Оборудование для мойки деталей.

5.  Правила ТБ при переноски тяжестей.

Билет № 13

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Подготовка оборудования к ремонту.

2.  Причины вибрации при работе насосов.

3.  Назначение и типы соединительных муфт.

4.  Балансировка деталей, виды, назначение.

5.  ТБ при ремонте трубопроводов.

Билет № 14

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Основные дефекты валов и осей оборудования, их устранение.

2.  Ремонтные и цепные передачи. Особенности применения.

3.  Механические свойства металлов.

4.  Восстановление деталей методом ремонтных размеров и дополнительных деталей.

5.  ТБ при работе на высоте.

Билет № 15

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Методы ремонта машин.

2.  Смазочные материалы.

3.  Сортировка деталей на группы при подборе и комплектации деталей при сборке.

4.  Балансировка деталей.

5.  Оказание первой помощи при ожогах. Три степени ожогов.

Билет № 16

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Притирка и доводка, применяемый инструмент.

2.  Назначение задвижек, узлы и детали, ремонт.

3.  Назначение и содержание ежедневного обслуживания (Ео) оборудования.

4.  Принцип работы поршневых насосов.

5.  Оказание первой помощи при обморожении.

Билет № 17

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Назначение и сущность пайки.

2.  Понятие о системе планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

3.  Виды резьб, инструмент для нарезания резьбы.

4.  Резка и опиливание металла, применяемый инструмент ТБ.

5.  Оказание первой помощи при химическом ожоге.

Билет № 18

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Рубка и клепка металла, применяемый инструмент ТБ.

2.  Принцип работы центробежных насосов. Основные узлы и детали.

3.  Ремонт подшипников скольжения.

4.  Монтаж подшипников качения.

5.  Оказание помощи при переломах конечностей.

Билет № 19

Профессия: слесарь-ремонтник

1.  Термическая обработка деталей. Ее цель?

2.  Прокладочные, уплотнительные, изоляционные материалы.

3.  Защита поверхности деталей машин от коррозии.

4.  Общие понятия о допусках и посадках.

5.  Оказание первой помощи при переломе позвоночника.

Вопросы и ответы по программе обучения слесарей 2-3 разряда предназначены для проверки знаний уровня обучения персонала на производстве

Встречающиеся вопросы по технике безопасности соответствуют общему курсу технике безопасности на производстве.

1. Разметка, её виды и назначение

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.

Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.

Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы.

2. Инструменты и приспособления для нанесения разметки, виды и их назначение

Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.

К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.

К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки. Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.

К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть.

Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль.

3. Процесс плоскостной разметки, определение порядка разметки, способа выполнения, проверка разметки и кернение деталей.

Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа.

До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали. Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка.

4. Разметка по шаблонам, точность разметки

Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали.

Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм.

5. Техника безопасности при разметке

6. Рубка металла, инструмент для рубки.

Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, стальная лента, профиль, пруток) следует положить на стальную плиту или на наковальню так, чтоб он прилегал всей своей поверхностью к поверхности плиты или наковальни. Материал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть закреплен в тисках. Если металл имеет длину больше плиты или наковальни, его свешивающийся конец должен опираться на соответствующие подпорки.

Лист или кусок жести с размеченным на нем контуром элемента кладут на стальную плиту для разрезания жести. Острие зубила ставят на расстояние 1–2 мм от размеченной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть. Передвигая зубило вдоль контура и, одновременно ударяя по нему молотком, вырубают фасонный элемент по контуру и отделяют его от листа жести.

Вырезание элемента из толстого листового материала выполняют сначала с одной стороны листа, затем его переворачивают на другую сторону и вырезают окончательно (продвигая зубило по полученному следу от острия зубила). Вырезанный элемент по контуру обрабатывают ручным напильником.

Искривленную или помятую жесть перед разметкой следует отрихтовать на плите резиновым или деревянным молотком. Перед укладкой листа на плиту при рихтовке, разметке и рубке следует тщательно очистить и протереть плиту. Жесть должна прилегать к плите всей своей поверхностью. Нельзя пользоваться тупым или выщербленным зубилом и выщербленным или расклепанным молотком.

При разрезании вязких материалов (толстая жесть или полосовое железо) с целью предохранения зубила от заклинивания режущую часть зубила следует смазывать маслом или водой с мылом, что уменьшает трение и дает возможность получать гладкую поверхность разреза.

Зубило используют для разрезания материала в случаях, когда трудно или невозможно использовать ножницы либо пилу из-за сложности требуемой конфигурации детали, когда отсутствуют (вообще или в данный момент) необходимые ножницы, когда разрезаемый материал слишком твердый.

Для разрезания используют зубило, для вырезания – крейцмейсель.

7. Конструкция, размеры и углы заточки зубила и клейцмейселя

Слесарное зубило – это инструмент из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А прямоугольного или скругленного профиля, один конец которого имеет форму клина. Размеры зубила: длина 100–200 мм, толщина 8—20 мм, ширина 12–30 мм. Слесарное зубило служит для рубки или снятия слоя металла, когда не требуется точность обработки. Им можно производить также разрезание, обрезание и вырезание материала.

В зависимости от вида разрезаемого или обрезаемого материала угол заострения зубила составляет: 60° – для стали, 70° – для чугуна и бронзы, 45° – для меди и латуни, 35° – для цинка и алюминия.

Крейцмейсель – это слесарный инструмент, похожий на зубило, но имеющий узкую или фасонную (канавочник) режущую часть. Он служит для вырезания прямоугольных или фасонных канавок. Изготовляется из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А. Размеры крейцмейселя: длина 150–200 мм, ширина 12–25 мм, толщина 8—16 мм; размеры канавочника: длина 80—350 мм, ширина 6—25 мм, толщина 6—16 мм.

Существует несколько видов крейцмейселей: прямоугольные, полукруглые и специальные

Вырезание – это выполнение с помощью крейцмейселя канавок, углублений, а также вспомогательных бороздок при разрезании большой поверхности.

8. Техника безопасности при рубке металлов

9. Правка и гибка металлов

Правкой называют операцию возвращения кривым или погнутым металлическим изделиям первоначальной прямолинейной или другой формы. Правку производят горячим или холодным способом вручную, а также с использованием приспособлений или машин.

Чаще всего подвергают правке проволоку, горячекатаный или холоднотянутый пруток, полосовой и листовой металл. Реже правке подвергается сортовой металл (угольники, швеллеры, тавры, двутавры и рельсы).

Материал или изделие из цветных металлов следует править с учетом его физико-механических свойств молотком, изготовленным из соответствующего металла. Используют молотки из следующих цветных металлов: меди, свинца, алюминия или латуни, а также деревянные и резиновые молотки.

Гибкой называют операцию придания металлу определенной конфигурации без изменения его сечения и обработки металла резанием. Гибку производят холодным или горячим способом вручную либо с использованием приспособлений и машин. Гибку можно осуществлять в тисках или на наковальне. Гибку металла и придание ему определенной формы может облегчить использование шаблонов, стержневых форм, гибочных штампов и приспособлений. Гибка большого количества металлических прутков для придания им определенной формы возможна только в специально сконструированных и изготовленных для этой цели штампах и гибочном оборудовании

10. Инструменты и приспособления для правки/гибки металла

Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые прессы, гидравлические прессы, валковые приспособления и вороты.

Гибка металла в зависимости от его толщины, конфигурации или диаметра выполняется с помощью молотка с использованием слесарных щипцов или кузнечных клещей на плите для правки, в тисках или в формах или на наковальне. Можно также гнуть металл в различных гибочных приспособлениях, гибочных машинах, в штампах на гибочных прессах и на другом оборудовании.

11. Гибка труб

Гибку труб можно производить горячим или холодным способом с использованием специальных шаблонов или роликов при помощи гибочных приспособлений (рис. 12) или трубоги-бочных машин.

Толстостенные трубы диаметром не более 25 мм и радиусом гибки свыше 30 мм можно гнуть в холодном состоянии без заполнения их сухим мелким песком, свинцом, канифолью и не вставляя в них винтовую пружину. Трубы больших диаметров (в зависимости от толщины стенки и марки металла, из которого изготовлена данная труба) гнутся, как правило, с подогревом места гиба и наполнением трубы соответствующим материалом. При этом концы трубы заглушают пробками, что уменьшает возможность ее поломки или сплющивания при гибке. Трубы со швом следует гнуть в таком положении, чтобы действующее гибочное усилие прилагалось в плоскости, перпендикулярной шву.

12. Техника безопасности при правке и гибке

13. Резка и распиловка металла, инструменты для резки и распиловки

Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц. Распиловкой называется операция разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической ножовки или круглой пилы.

Простейшим инструментом для разрезки металла являются обычные ручные ножницы, правые и левые (верхняя режущая кромка может находиться справа или слева от нижней режущей кромки).

Ножницы могут быть ручными или стационарными, закрепленными на верстаке. К механическим устройствам и оборудованию относятся вибрационные ножницы и машинки, рычажные механические ножницы, а также гильотинные ножницы и прессы. Резка листового материала, особенно вырезка фасонных деталей, производится газовой ацетилено-кислородной горелкой, а в ряде случаев – на фрезерных станках пальцевыми и другими специальными фрезами. Резка пруткового материала может производиться на токарных станках отрезными резцами. Отрезка труб производится специальными труборезами. Для распиловки материалов используются ручные и механические ножовки с постоянной или раздвижной рамкой, ленточные пилы, круглые пилы и другие механизмы.

14. Опиливание металла, припуск на опиливание

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

15. Напильники, типы и назначение

Напильники изготавливают из инструментальной высокоуглеродистой стали У12А, У13А, а также из стали марок Р9, Р7Т, ШХ9, 111X15.

Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания. Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ – двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC 54.

При ремонте износившихся напильников перед нанесением насечки производится отпуск и шлифовка поверхности напильников. Все напильники должны быть тестированы.

В зависимости от формы различают следующие типы напильников (рис. 19): а – слесарные плоские тупоносые; б – круглые; в – полукруглые, г – квадратные; д – трехгранные; е – плоские остроносые; ж – ножовочные; з – овальные; и – линзовые; к – ромбические; л – полукруглые широкие; ж – рашпили, н – для опиловочных станков; о – для мягких металлов, а также выгнутые напильники.

По величине и густоте насечек в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильники разделяются на драчевые №0, и 1, личные №2 и 3 и бархатные №4 и 5. Драчевый №0 имеет самую грубую насечку. При длине драчевого напильника 100 мм число насечек на длине 10 мм составляет 14, в то время как бархатный №5 имеет очень мелкую насечку – 56 насечек на 10 мм при той же длине напильника.

16. Опиливание различных поверхностей деталей

Различают следующие виды опиливания: плоских и криволинейных поверхностей; угловых поверхностей; параллельных поверхностей; сложных и фасонных поверхностей.

Выбор напильника зависит от вида материала, вида опиливания, величины снимаемого слоя и величины обрабатываемой детали. Например, при окончательной обработке куба, выполненного из стали с длиной грани 30 мм, нужно использовать напильник с двойной насечкой №5 (бархатный) длиной 160 мм.

Форму напильников выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемого места. Плоские напильники используют для опиливания плоских, криволинейных выпуклых и наружных сферических поверхностей; квадратные напильники – для опиливания квадратных и прямоугольных отверстий; трехгранные – для обработки трехгранных поверхностей, для заточки пил, а также для опиливания плоских поверхностей, расположенных под острым углом; ножовочные – для опиливания кромок острых углов, а также для выполнения узких канавок; ромбические – для обработки очень сложных контуров изделий; круглые – для выполнения полукруглых и круглых отверстий; овальные – для опиливания овальных отверстий; полукруглые и линзовые – для обработки криволинейных и вогнутых поверхностей.

17. Техника безопасности при опиливании

18. Сверление, зенкерование, развертывание отверстий

Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента – сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия. Сверление применяется в первую очередь при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

Зенкерование – это увеличение диаметра ранее просверленного отверстия или создание дополнительных поверхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или фасонную поверхности.

Цель зенкерования – создать соответствующие посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов или выравнивание торцевых поверхностей.

Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу. Диаметр отверстия под развертывание должен быть меньше окончательного на величину припуска на развертывание

19. Инструменты и приспособления, применяемые при сверлении

К сверлильным станкам с механическим приводом относятся вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-расточные и специальные сверлильные станки. Вертикально-сверлильные станки могут иметь устройства для применения многошпиндельных головок. Специальные сверлильные станки могут быть агрегатными, многопозиционными и многошпиндельными. На сверлильных станках можно выполнять следующие операции: сверление, рассверливание на больший диаметр ранее просверленного отверстия, зенкерование, развертывание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание резьб.

Для выполнения операции сверления используются сверла с коническим или цилиндрическим хвостовиком, конусные переходные втулки, клинья для выбивания сверла, сверлильные самоцентрирующие патроны двух– и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах, быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автоматическим отключением сверла, машинные тиски, коробки, призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные столы, а также разного вида приспособления, ручные и механические сверлильные станки и дрели.

20. Конструкция сверл

Сверло – это режущий инструмент, которым выполняют цилиндрические отверстия.

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные. Спиральные сверла в зависимости от их выполнения делятся на скрученные, фрезерованные, литые (для больших диаметров), с пластинками из сплавов карбидов металлов и сварные.

Сверла изготавливают из инструментальной углеродистой стали У10А, У12А, легированной стали 9ХС или из быстрорежущей стали Р18, Р9, РЭМ. Часто используются сверла, облицованные пластинками из сплавов карбидов вольфрама и титана.

Спиральным сверлом выполняют отверстия, к которым предъявляются высокие требования по точности, отверстия, предназначенные для дальнейшей обработки развертыванием, расточкой или протягиванием, отверстия под нарезание резьб.

Спиральное сверло состоит из хвостовика и рабочей части, которая делится на направляющую и режущую части. Между направляющей частью и хвостовиком находится шейка.

Хвостовик – это часть сверла цилиндрической или конусной формы (сверла по дереву имеют четырехгранный конический хвостовик), которая служит для закрепления сверла при конической форме в конических переходных втулках с конусом Морзе, а при цилиндрической – в двух-или трехкулачковом сверлильном патроне. Конусные хвостовики заканчиваются лапкой, которая служит для выбивания сверла из шпинделя или конусной переходной втулки. Цилиндрический хвостовик заканчивается поводком. Сверла с цилиндрическим хвостовиком обычно имеют малые диаметры (до 20–30 мм).

Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режущей частей. Направляющая часть сверла – это часть, находящаяся между шейкой и режущей частью. Она служит для направления сверла вдоль оси отверстия. Направляющая часть имеет винтовые канавки для отвода стружки и стержень сверла. На наружной винтовой поверхности направляющей части сверла имеется ленточка.

Режущая часть спирального сверла состоит из двух режущих граней, соединенных третьей гранью – так называемой поперечной перемычкой. Ленточкой называется узкий поясок вдоль винтовой канавки, плавно сбегающий к хвостовику. Цель ленточки – принять на себя часть трения сверла о стенки отверстия, появляющегося во время вхождения инструмента в материал. Диаметр сверла измеряется по расстоянию между ленточками.

Для того, что бы перейти на другую страницу, воспользуйтесь навигацией ниже

Страницы: 1 2 3 4